Bei der Darstellung eines Bauteils in einer technischen Zeichnung werden seine Abmessungen oftmals als Nennmaße, auch Sollmaße genannt, angegeben. Innerhalb der Fertigung ist es jedoch unvermeidbar, dass gewisse Abweichungen von diesem Sollmaß auftreten. Eine Maßtoleranz beschreibt deshalb inhaltlich die Begrenzung der maximal zulässigen Abweichung vom Nennmaß.
Das Ziel einer Maßtoleranz ist immer die uneingeschränkte Austauschbarkeit einzelner Teile oder sogar ganzer Baugruppen innerhalb eines Produktsystems, ganz egal, von welchem Hersteller sie stammen. In der Regel erfolgt die Fertigung von Einzelteilen im Hinblick auf ihre spätere Funktion innerhalb einer Baugruppe bzw. im Zusammenspiel mit anderen Teilen. Deshalb ist es oft sinnvoll, die erforderliche Maßtoleranz diesen Anforderungen entsprechend festzulegen (funktionsgerechte Maßtoleranz). Andererseits kann die Festlegung einer Maßtoleranz auch fertigungsbezogen erfolgen, sodass bei Bedarf das entsprechende Teil ohne besonders großen Aufwand nachgearbeitet werden kann (fertigungsgerechte Maßtoleranz).
In der Praxis ist es vor allem aus Kostengründen erstrebenswert, Maßtoleranzen nicht kleiner als unbedingt notwendig zu definieren. Je mehr Präzision seitens der Konstruktion verlangt wird, umso größer der Produktionsaufwand und die Kosten steigen. Die Maßtoleranz ist demnach gerade so zu wählen, dass auch bei ihrer maximalen Ausschöpfung die einwandfreie Funktion des Teiles gewährleistet bleibt.
Eine Maßtoleranz berechnet sich aus der Differenz des zulässig größten Abmaßes (Grenzmaß) und dem kleinsten Abmaß (Mindestmaß). Der Bereich innerhalb dieser Grenzen wird als Toleranzfeld bezeichnet. Toleranzen können sich sowohl auf Längen, Winkel, Formen und Lagen eines Bauteils beziehen.